規劃瓶蓋模具需求基于塑料件的形狀、精度、尺寸、技術要求和生產批次。模具規劃應考慮以下幾個方面：

A. 型腔數量及擺放方式：瓶蓋作為包裝容器大量生產，建議選擇一模多型腔。考慮到現有注塑機的鎖模力、注射量、精度和經濟性等因素，確定為一個模具10個型腔，型腔的擺放方式為“直型”。

B. 鑄造系統規劃：根據塑件布局，模具規劃為三板式，帶點澆口，設置在塑件頂部中心。點澆口可以明顯提高熔體的剪切速率，大大降低熔體的粘度，有利于充型。它對剪切速率敏感的熔體特別有用，如聚乙烯。而且塑料件作為包裝容器，對外觀質量要求高，點澆口殘留痕跡小，可以保證塑料件的表面質量。脫模時主動破開澆口，方便完成產品生產過程的主動性，提高生產動力，增加經濟效益。選用不平衡澆注系統，型腔放置緊湊，減小了模具尺寸。為了使每個空腔均勻地填充在一起，選擇方法通過手動校正每個空腔的澆口尺寸來實現平衡。使用冷料腔存放前冷料。

C. 冷卻系統規劃：瓶蓋模具的模具溫度調節系統直接影響產品質量和輸出功率。為了提高腔體的冷卻能力，選擇冷卻回路，一個回路的入口與另一個回路的出口相鄰。根據塑件的形狀和模具布局的約束，定模的冷卻通道直徑為φ12mm，與模具外的軟管連接形成循環冷卻。動芯直徑小，采用鋼管冷卻方式。芯中間壓有導熱性好的軟銅芯棒，芯棒一端伸入冷卻水孔內冷卻。